滚珠丝杆：旋转运动转化为直线运动，扭矩转化为轴向力、同时具备高精度、可逆行、高效率0.9以上、
非标设计中最常用丝杆，水平运动，因为无自锁性，竖直使用时要搭配刹车电机。
研磨滚珠丝杆从原材料开始严格按图纸要求做多道热处理和精密加工，螺纹滚道最后定型工艺使用超精密螺纹磨床研磨，导程客户可指定加工，滚珠接触面规则，磨削加工面均匀。
轧制滚珠丝杠原材料直接用轧轮挤压成定尺丝杆。有客户要时再截断加工两端，客户只能在指定导程中挑选，滚珠接触面为非规则抛光面，有时不均匀，一般由过度抛光引起
重工行业，负载动辄上吨重，除了把梯形螺纹加粗外，还要用油泵向螺母里面注入机油，形成油膜，减少摩擦的同时，冷却润滑，一般传递效率0.3~0.4。非标设计中一般不适用，油路系统很复杂。汽车、大型车床、矿山机械中广泛使用。
课程特色：机械行业博大精深，我们课程重点讲解非标，另一方面也可以扩换视野
导程：Ph丝杆转一圈螺母所走的位移一般有：10,20,30,32，40,
任何直线运动机构，都可以转化为丝杆的直线运动，只是传递效率η不同，所以该公式适用于一切把电机旋转运动转化为直线运动的机构
如：皮带线、同步带模组、齿轮齿条，只要是把电机旋转运动转化为直线运动的就够都可以。
伺服电机转速3000r/min‘，即一秒转50r，螺母一秒走了50*Ph
是指在单位导程内滚珠丝杠的定位精度。通常，滚珠丝杠的,导程精度是规定的300mm的精度。比如导程10的丝杆，导程理想状态下是10mm，加工误差导致如果是9.99或者10.002之类的，螺母前进的时候其误差不断的增大。
默认电机没有误差那么，假如C5的丝杆上的螺母走了300mm，那么偏差了0.023mm，那么实际螺母的位置应该是299.977到300.023之间
对于C7的丝杆，行程1000的偏移量，偏移量与行程成正比，因为一个导程偏移一次。
因为螺母和丝杆之间有轴向间隙，比如C5的丝杆螺母水平走了300的位移，后停止，那么实际螺母的位置应该是299.977到300.023之间，现假设螺母停在299.977的位置上，轴向间隙为0.012，那么这时螺母的位置范围因该在（299.977-0.012）到299.977之间，因为螺母和丝杆之间有间隙0.012，稍微用手推动螺母，其位移应向后走0.012。
优点：消除背隙；消除背隙可使物理运动的精度更为稳定，且物理运动结构的刚性提高。
缺点：降低机械效率，预压若过大会产生温升问题及寿命降低，所以滚珠丝杠的预压必须设定在一合理范围内。
竖直方向使用,轴向负荷始终作用于一个方向（竖直向下）,不论轴向间隙多大,使用时也不成为无效行程，即不会造成返程间隙。因此,轴向间隙(予压)不会有问题,所以最终选择价格低的轧制滚珠
选择固定端：C-BSW8S方型注意配套零件P533支持段C-BUN8方型注意配套零件P534
容许轴向负载是指相对于可能使丝杠轴发生屈曲的负载，确保其安全性的负载。施加于丝杠轴的最大轴向负载须小于容许轴向负载。
由此可见，正常丝杆(12,16,20,25)的都能满足使用上的要求，可以不进行强度校核
从转轴的危险速度和螺母内部循环滚珠的极限转速DmN值这两个方面，对容许转速进行探讨
比如D12,长700（510+200）的丝杆是不有必要进行校核的，常用的几款丝杆直径基本都能满足要求。
计算的重点是电机功率的选择，和丝杆精度的选择（C5,C7），如果要求定位精度在+/0.02以内，我们就不要自己设计丝杆模组了，即使你能设计的精度很高，现场装配调试也不一定可以达到。
把上述问题换成丝杆竖直使用，负载速度、质量等条件均不变化，求丝杆直径和电机扭矩？
如果负载再加到70KG，像这种重负载的情况下，就应该去考虑梯形丝杆、链条机构，或齿轮齿条，就不要再用丝杆了。
P=900W 应该用1000W的刹车伺服电机（水平时才400w且不要刹车）
同样的负载，经过滚珠丝杠驱动和伺服电机直接驱动旋转的参数代数值差别很大。所以，不难得知：对于运动传递来说——滚珠丝杠本质上就是一个大减速比的减速机构。
伺服电机配合丝杆使用时不需要用减速器，一般丝杆导程也就5,10,20,40，导程越大，同样功率的电机也就越吃力。丝杆的导程一般最大也就40，如果40太大的线这样电机就能够正常的使用了，理解不了的话后面还会讲。
比如一个100w电机正好可以在导程10的时候驱动一个负载m，这时把导程变为20，在加速时间不变的情况下那么就需要400w的电机了，因此不要把导程随意加大
现在，市场上有不少厂家将这种滚珠丝杠配直线导轨的机构集成为一个标准组件——单轴机械手（Single Axis Actuator），如图 3.3-2 所示。这样看起来结构紧密相连、外形好看，而且由于供应商为大批量的标准化生产，成本低廉。通常，不同的厂家都有不同精度等级的单轴机械手提供，很适合中小负载的场合使用。现在，慢慢的变多的设计师选择这种标准件代替自己设计制作，一方面能够降低成本，另一方面可以节约时间。通常，这种单轴机械手配有 3 个传感器，它们分别是：两端的极限传感器和中间的原位传感器（初始位置传感器）。所以，可以直接在上面安装步进电机或伺服电机构成开环或半闭环控制管理系统；如果是高精度使
设计多轴结构式，如果没有干涉，Z轴尽量放在最后一个轴上，因为一般Z轴受力比较大
